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走刀路線是指數(shù)控加工過程中刀具相對于被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表面質(zhì)量密卻相關(guān)。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點： 1、保證零件的加工精度要求。 2、方便數(shù)值計算，減少編程工作量。 3、尋求短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。 4、盡量減少程序段數(shù)。 5、保證工件輪廓表面加工后的粗糙度的要求，終輪廓應(yīng)安排一走刀連續(xù)加工出來。 6、刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（...閱讀全文
工件坐標(biāo)系的原點位置是由操作者自己設(shè)定的，它在工件裝夾完畢后，通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位置關(guān)系。工件坐標(biāo)系一旦固定，一般不作改變。工件坐標(biāo)系與編程坐標(biāo)系兩者必須統(tǒng)一，即在加工時，工件坐標(biāo)系和編程坐標(biāo)系是一致的。閱讀全文
對刀點可以設(shè)在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準(zhǔn)位或已精加工過的部位，有時在初道工序后對刀點被加工毀壞，會導(dǎo)致第二道工序和之后的對刀點無從查找，因此在初道工序?qū)Φ稌r注意要在與定位基準(zhǔn)有相對固定尺寸關(guān)系的地方設(shè)立一個相對對刀位置，這樣可以根據(jù)它們之間的相對位置關(guān)系找回原對刀點,這個相對對對刀位置通常設(shè)在機床工作臺或夾具上。其選擇原則如下： 1、找正容易。 2、編程方便。 3、對刀誤差小。 4、加工時檢查方便。閱讀全文
在確定定位基準(zhǔn)與夾緊方案時應(yīng)注意以下三點： 1、力求設(shè)計、工藝、與編程計算的基準(zhǔn)統(tǒng)一。 2、盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。 3、避免采用占機人工調(diào)整方案。 夾具要開暢，其定位、夾緊機構(gòu)不能影響加工中的走刀（如產(chǎn)生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。閱讀全文
在確定加工工藝后，編程前要了解： 1、工件裝夾方式； 2、工件毛胚的大小，以便確定加工的范圍或是否需要多次裝夾； 3、工件的材料，以便選擇加工所使用何種刀具； 4、庫存的刀具有哪些，避免在加工時因無此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，則可以提前準(zhǔn)備。閱讀全文
小型加工中心的水平放置沒調(diào)整好，一高一低，放置不平穩(wěn)；工件材料比較硬，刀具吃刀比較深，造成讓刀現(xiàn)象。 解決方案：使用水平儀重新調(diào)整小型加工中心的水平度，打下扎實的地基，把機床固定好提高其韌性；選擇合理的工藝和適當(dāng)?shù)那邢鬟M給量避免刀具受力讓刀；及時調(diào)整尾座。閱讀全文
造成零件表面光潔度差的主要原因包括：數(shù)控刀具的刀尖受損，不夠鋒利；加工中心放置不平穩(wěn)，加工過程產(chǎn)生共振；加工工藝不夠理想。 要想提高零件表面光潔度，應(yīng)將刀具重新打磨或選擇更好的刀具進行對刀，并調(diào)整水平位置和加工工藝。另外，加工中心應(yīng)注意保養(yǎng)，上下班之后應(yīng)清掃鐵絲，并及時加潤滑油，以減少摩擦；選擇適合工件加工的冷卻液，在能達到其他工序加工要求的情況下，盡量選用較高的主軸轉(zhuǎn)速。閱讀全文
雕銑機出現(xiàn)偶發(fā)性停機，是由于某些特定操作與功能組合下機床系統(tǒng)的停機故障，可以將雕銑機斷電，再重新通電，偶發(fā)性停機一般會消失。 但是由于環(huán)境條件引起的停機，不僅會造成雕銑機故障，嚴(yán)重時還會損壞系統(tǒng)，其主要原因包括電網(wǎng)或設(shè)備干擾，溫度過高，機床附近產(chǎn)生大量的粉塵、金屬屑或水霧等也會造成故障。閱讀全文
雕銑機數(shù)控系統(tǒng)位置環(huán)出現(xiàn)故障報警時，要檢測位置測量回路、測量元件和位置環(huán)控制接口等等，位置測量回路開路、測量元件損壞以及接口信號不存在等，都會做成坐標(biāo)軸在缺乏指令的情況下運動，給工件加工造成障礙。另外，坐標(biāo)軸偏移過大，位置環(huán)和速度形成正反饋的，也可能是反饋線路元件發(fā)生損壞。閱讀全文
雕銑機上電后立即出現(xiàn)空開跳閘現(xiàn)象的，不要急于上電，要先檢查電路，查找空開跳閘的原因，可能是額定電流小于機床需要的電流，也有可能是三相電短路或者某電路出現(xiàn)了問題。閱讀全文
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